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提高彩色瓦楞纸箱的质量的印刷工艺技术

发布日期:2019-04-13 作者: 点击:

    彩色纸箱产品在接单和工艺编排过程中,首先就应该考虑采用何种生产工艺,可以较好地保证产品的印刷质量。要根据原稿的特点确定印前制版和过程的生产工艺,其中,应该考虑的因素包括:印版的制作工艺、原纸特性、油墨性能、生产工艺方式、设备类型等。生产工艺情况表明,正确设定彩色纸箱的印刷工艺方案,是决定生产效率和产品印刷质量的关键环节,也是产品质量控制的源头环节。选择正确的印刷工艺,也是有效防止印刷弊病的产生,降低印刷原辅材料消耗的可靠保证。因此,对版面比较精细的彩色纸箱,可考虑采用预印工艺进行印刷。


    其中,平版预印工艺制版简便、快捷,既可印刷简单的版面,又可印刷精细的网线版,成本较低,较适合于数量在10万张以下的印刷生产。而柔印工艺虽然制版也比较容易,但是由于树脂版材料比较昂贵,且网点再现和套印精度不如平版印刷工艺,故适合于印刷一般的彩色纸箱,并且必须是生产批量比较大的产品,才能抵消制版费用高的成本。凹版预印工艺其制版较复杂,制版成本也是最高的一种生产工艺,但是,其印版耐印率比较高,对墨层厚实和精细彩色纸箱面纸的印刷比较理想,适合于版面比较固定的、生产数量特别大的长线彩色纸箱面纸的预印。


    对生产数量少、版面简单、质量要求又不是很高的产品,可考虑采用柔版印刷开槽机,一次性完成瓦楞纸板的直接印刷。选择彩色纸箱印刷工艺方案,既要从厂情出发,有要考虑产品的性能和质量要求;既要从有利于减少生产消耗,降低生产成本出发,又可考虑如何能较好地缩短生产周期,满足客户的急需,这是一个很重要的原则。


    印版制作工艺技术的控制


    彩色纸箱的印版制作工艺技术控制,对保证印刷生产效率和产品的质量具有十分重要的意义。在印刷工艺上,从墨色质量到产品印刷的清晰度;从耐印率到版面套印精度,都涉及到印版制作的技术控制问题。如以柔性版制作为例,当版面既有细小的文字版、网纹版又有实地或大面积的线条版,为确保实地、线条和文字版、网线版的制作效果,提高印刷质量和印版的耐印率,可将同一色版面中的大面积实地、线条版与网纹版拆分成两块版面,分别进行曝光和冲洗,使印版的制作质量和耐印率能得到较好的提高。


    这样制版还可以利用柔性版多色印刷机组的优势,用2个色组分别对大面积的实地版、线条版和文字版、网纹版进行印刷,使实地版、线条版保持厚实、光亮的印刷墨层,而文字版、网纹版面则能得到合适的油墨涂布量,可有效避免糊版弊病的出现。此外,在晒版操作方面,应注意检查晒版平台是否平整,真空抽气是否存在漏气现象;要根据版面结构、版材特点确定曝光时间,必要时可进行小样晒版试验;对细小线条、网点的树脂版要注意洗版显影时间的控制,防止洗版过度造成线条变形、网点丢失不良情况的出现。


    注重对印刷环境温湿度的控制


    彩色纸箱一般都是4色以上的版面进行套印,且面纸的横向最容易因环境的温湿度变化而出现变形,造成套印不准故障的产生。控制好印刷车间的温湿度,成为提高彩色纸箱产品套印精度的重要一环,所以,不论是柔印工艺、平印或凹印生产车间,生产现场的温湿度都必须保持相对的稳定和平衡,印刷过程中不可出现明显的高低悬殊情况,以免产生套印不准的弊病。印刷工艺实践表明,印刷生产车间的温度一般控制在22℃左右,湿度应保持在60%左右,纸张、纸板不容易出现变形情况,这样对较好保证产品的准确套印是比较有效的。


    装版工艺技术控制


    采用胶印机对纸箱面纸进行预印的生产工艺,装版操作技术的控制相当重要。由于PS版较薄,其感光层和版基的合计厚度约为0.3mm,并且铝板的版基,材料具有较脆的特性,在装版过程中要注意谨慎操作,上版时要注意避免版面被机器上的部件划伤;校版拉版时要注意掌握用力的适度,防止用力过猛而使印版出现拉伸变形,造成产品套印不准和耐印率下降。柔性版装版要注意尽量一次性对准粘版位置,避免反复拆版使印版变形和影响粘版的牢度。当气温特别高时,应考虑采用优质的双面胶,防止印刷过程中印版出现跑位故障。优质的双面胶布应该是粘度强,平整度好,厚薄均匀,耐温性能良好,能确保在高、低温作业环境下保持粘度的稳定性,拆版时版材和版滚筒不留残胶。


    胶印水墨平衡的控制


    水墨平衡的控制是胶印工艺至关紧要的一个技术环节,在印刷面纸时常常因为水墨平衡控制不到位,影响墨色质量的情况不乏出现,因此在印刷过程中,要以尽量小的润版液供给量,在保持水墨平衡的条件下进行理想的印刷,切忌采用“墨大水也大”的平衡法进行印刷。水墨平衡控制的关键在于,要求油墨保持良好的清洁度和合理的流动性,要尽量不用或少用催干剂,防止油墨早期干燥出现的结皮现象;印刷车间要注意防尘、防粉保护;要尽量避免新旧油墨混用;润版液PH值控制要适当,水质要保持纯净;胶辊和水辊必须保持良好的精度和适当的硬度;印刷速度要保持适中和恒定,这些都是实现水墨平衡的技术要领和有效保证条件。


    胶印印刷色序安排的控制


    彩色纸箱的印刷一般都是采用多色印刷机一次完成印刷的,印刷时油墨是在瞬间完成“湿压湿”的叠印和套印的,各色之间叠压的时间相当短,所以,印刷色序应根据版面结构、油墨特性和纸张性能等诸多因素合理确定。一般来说,印刷色序的安排应根据实际情况酌情掌握,如将印刷面积和墨量小的先印,版面和墨量大的后印;透明度差的油墨先印,透明度好的油墨后印;粘度大的油墨先印,粘度小的油墨后印;干性慢的油墨先印,干燥速度快的油墨后印。从油墨耐光性考虑,黄和品红的耐光性较差,应考虑安排先印,青和黑的耐光性较好可依次后印。当材质表面强度、光泽度、吸墨性、含水率以及酸碱度等存在差异时,为防止掉粉、拉毛、粘脏、套印不准和干燥不良等弊病,给正常的印刷带来障碍,故色序安排应从纸质特性来考虑,以纸面光泽度好、紧度高的纸质为例,应先印深色,尔后续印淡色。反之,纸面质地粗糙、疏松的,则应先印淡色后印深色。


    产品套印精度的控制 


    当滚筒咬牙有异物或牙面磨损;咬力不足或开牙量不适;定位装置磨损、松动以致工作不正常;导纸轮压力不一致或输送带松紧不一;包衬厚度不适或出现松弛不良情况;印刷压力过重或纸板交接不当;纸板不平整或纸边出现波浪变形;润版液或油墨涂布量过大等,都将影响产品的套印质量,所以,为提高产品的套印精度,应注重从以上几个环节进行认真的检查和控制,发现问题应及时采取相应的措施予以处理。 

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